1. APQP概述
APQP（Advaced Produc Qualiy Plaig）是一种集成的产品开发流程，用于确保产品质量，满足客户需求。它强调跨职能团队的协作，通过明确的目标和时间表，确保产品从概念到发布的整个过程中的质量。
2. 产品质量目标设定
在APQP流程中，首先要设定明确的产品质量目标。这些目标包括满足客户需求、产品性能、可靠性、安全性等方面的要求。这些目标将作为整个开发流程的基础。
3. 过程流程图制定
为了确保产品开发过程中的质量，需要制定详细的过程流程图。这些流程图将描述从原材料采购到产品最终交付的整个过程。通过流程图，可以识别潜在的质量问题，并采取预防措施。
4. FMEA（失效模式与影响分析）
FMEA是一种分析方法，用于识别产品或过程中可能出现的失效模式，以及这些失效模式对产品质量和客户满意度的影响。在APQP流程中，FMEA是一种重要的工具，可以帮助团队提前识别和解决潜在的问题。
5. 控制计划制定
控制计划是APQP流程中的重要组成部分，它描述了如何控制产品开发过程中的关键过程参数。控制计划包括检验计划、测量设备和控制方法的描述，以确保每个阶段的质量要求得到满足。
6. SPC（统计过程控制）应用
SPC是一种用于控制和改进过程的方法，它通过收集和分析过程数据来识别问题并采取改进措施。在APQP流程中，SPC可以帮助团队监控关键过程参数，确保产品质量的一致性和稳定性。
7. APQP团队运作
APQP流程强调跨职能团队的协作，包括设计、制造、质量、采购等部门的参与。这个团队将负责制定项目计划、跟踪项目进度、解决问题并确保产品质量目标的达成。
8. 测量系统分析
测量系统分析是对用于产品质量的测量设备和测量方法的评估和验证。通过测量系统分析，可以确定测量设备的准确性和可靠性，以及测量方法是否能够准确反映产品质量。这将有助于确保在产品开发过程中对质量的准确控制。
9. 过程能力分析
过程能力分析是对产品开发过程中各个阶段的过程能力的评估。它可以帮助团队了解各个过程的能力水平，以及是否存在改进的机会。这将有助于团队识别并解决潜在的质量问题，提高产品的质量和稳定性。
10. 持续改进与固化
在APQP流程的最后阶段，将持续改进和固化阶段作为关键组成部分。团队将通过对开发过程中的经验和教训进行制定相应的改进措施并实施固化操作，以确保质量管理体系的持续有效性和产品质量的持续改进。这包括制定操作指导书、修订质量控制标准、提供培训和支持等措施，以确保产品质量的持续提高和客户满意度的不断提升。
